සින්ටර් කළ පෙරහන් තැටිය පිළිබඳ සම්පූර්ණ මාර්ගෝපදේශය

1. සින්ටර් කරන ලද පෙරහන් තැටිය යනු කුමක්ද?

A සින්ටර් කරන ලද පෙරහන් තැටියසින්ටර් කරන ලද ද්රව්ය වලින් සාදන ලද පෙරීමේ උපකරණයකි. මෙන්න සවිස්තරාත්මක බිඳවැටීමක්:

1. සින්ටර් කිරීම:

   සින්ටර් කිරීමකුඩු ද්‍රව්‍ය එහි ද්‍රවාංකයට පහළින් තාපයට නිරාවරණය වන ක්‍රියාවලියක් වන අතර එමඟින් අංශු එකට බන්ධනය වී ඝන ස්කන්ධයක් සාදයි. මෙම ක්‍රමය බොහෝ විට ලෝහ, පිඟන් මැටි සහ වෙනත් ද්‍රව්‍ය සමඟ විශේෂිත ගුණ සහිත ඝන ව්‍යුහයන් සෑදීමට යොදා ගනී.

2. පෙරහන් තැටිය:

මෙය නිෂ්පාදනයේ හැඩය සහ මූලික කාර්යයට යොමු වේ. සින්ටර් කරන ලද පෙරහන් තැටියක සන්දර්භය තුළ, එය ඝන අංශු හෝ දූෂිත ද්‍රව්‍ය රඳවා තබා ගනිමින් හෝ පෙරීමේදී එය හරහා තරල (ද්‍රව හෝ වායූන්) ගමන් කිරීමට ඉඩ සලසන තැටි හැඩැති වස්තුවකි.

3. ලක්ෂණ සහ වාසි:

* ඉහළ ශක්තිය:

සින්ටර් කිරීමේ ක්රියාවලිය හේතුවෙන් මෙම තැටි ශක්තිමත් යාන්ත්රික ව්යුහයක් ඇත.

* ඒකාකාර සිදුරු ප්‍රමාණය:

තැටිය පුරා ස්ථාවර සිදුරු ප්‍රමාණයකින් යුක්ත වන අතර එමඟින් නිරවද්‍ය පෙරීමේ හැකියාවන් සපයයි.

* තාපය සහ විඛාදන ප්‍රතිරෝධය:

භාවිතා කරන ද්රව්ය මත පදනම්ව, සින්ටර් තැටි ඉහළ උෂ්ණත්ව හා විඛාදන පරිසරයන්ට ප්රතිරෝධී විය හැක.

* නැවත භාවිතා කළ හැකි:

මෙම පෙරහන් තැටි කිහිප වතාවක් පිරිසිදු කර නැවත භාවිතා කළ හැක.

* බහුකාර්යතාව:

යෙදුමේ නිශ්චිත අවශ්‍යතා අනුව මල නොබැඳෙන වානේ, ලෝකඩ, ටයිටේනියම් සහ තවත් බොහෝ ද්‍රව්‍ය වලින් සින්ටර් කළ පෙරහන් තැටි සෑදිය හැක.

4. යෙදුම්:

සින්ටර් කරන ලද පෙරහන් තැටි බොහෝ විට ඛනිජ තෙල්, රසායනික, ආහාර සහ පාන, සහ ඖෂධ වැනි කර්මාන්තවල භාවිතා වේ. ජල පිරිපහදු කිරීම, ගෑස් බෙදා හැරීම සහ වාතය පිරිසිදු කිරීම වැනි යෙදුම්වල ද ඒවා සොයාගත හැකිය.

සාරාංශයක් ලෙස, සින්ටර් කරන ලද පෙරහන් තැටියක් යනු අංශු එකට බන්ධනය කිරීම සඳහා එහි ද්‍රවාංකයට පහළින් කුඩු ද්‍රව්‍ය රත් කිරීමෙන් සාදන ලද ඝන සහ සිදුරු සහිත තැටියක් වන අතර එය ඉහළ ශක්තියක්, ඒකාකාර පෙරනයක් සහ විවිධ තත්වයන්ට ප්‍රතිරෝධයක් ලබා දෙන අතරම තරල පෙරීමට භාවිතා කරයි.

2. පෙරහන ඉතිහාසය ?

පෙරීමේ ඉතිහාසය සියවස් ගණනාවක් සහ ශිෂ්ටාචාර පුරා විහිදෙන අතර, එය වෙනත් දේ අතර පිරිසිදු ජලය සහ වාතය වෙත ප්‍රවේශ වීමට මානව වර්ගයාගේ නිරන්තර උත්සාහයට සාක්ෂියකි. මෙන්න පෙරහන් වල කෙටි ඉතිහාසයක්:

1. පුරාණ ශිෂ්ටාචාර:

* පුරාණ ඊජිප්තුව:

පුරාණ ඊජිප්තුවරුන් පානීය ජලය පිරිසිදු කිරීම සඳහා ඇලූම් භාවිතා කළ බව දැන සිටියහ. අපිරිසිදු ද්‍රව්‍ය පෙරීමට මූලික පෙරහන් ලෙස ඔවුන් රෙදි සහ වැලි භාවිතා කරයි.

* පුරාණ ග්රීසිය:

සුප්‍රසිද්ධ ග්‍රීක වෛද්‍යවරයෙකු වන හිපොක්‍රටීස් විසින් "හිපොක්‍රටික් අත්" - ජලයේ ඇති අවසාදිත සහ අපිරිසිදු රසය ඉවත් කර පිරිසිදු කිරීමට රෙදි බෑගයක් නිර්මාණය කළේය.

2. මධ්යකාලීන යුගය:

* විවිධ කලාපවල වැලි සහ බොරළු පෙරීම භාවිතා කරන ලදී. එක් කැපී පෙනෙන උදාහරණයක් වන්නේ 19 වන සියවසේ ලන්ඩනයේ මන්දගාමී වැලි පෙරහන් භාවිතය, කොලරාව පැතිරීම සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කිරීමයි.

3. කාර්මික විප්ලවය:

* 19 වන සියවසජල දූෂණය වැඩි කිරීමට හේතු වූ වේගවත් කාර්මිකකරණයක් දුටුවේය. ප්‍රතිචාරයක් ලෙස වඩාත් දියුණු පෙරීමේ ක්‍රම දියුණු කරන ලදී.

* 1804 දීමන්දගාමී වැලි පෙරහන් භාවිතා කරන පළමු මහා පරිමාණ නාගරික ජල පවිත්‍රාගාරය ස්කොට්ලන්තයේ ඉදිකරන ලදි.

*19 වන සියවසේ අග භාගය වන විට,මන්දගාමී වැලි පෙරහන් වලට වඩා වේගවත් ප්‍රවාහ අනුපාතයක් භාවිතා කරන වේගවත් වැලි පෙරහන් සංවර්ධනය කරන ලදී. ක්ලෝරීන් වැනි රසායන ද්‍රව්‍ය ද විෂබීජ නාශක සඳහා හඳුන්වා දුන්නේ මේ කාලයේ දී ය.

4. 20 වැනි සියවස:

* වාතයේ ගුණාත්මකභාවය සඳහා පෙරීම:

වායු සමීකරණ පද්ධති පැමිණීමත් සමඟ ගෘහස්ථ වාතයේ ගුණාත්මක භාවය සහතික කිරීම අවශ්ය විය. මෙය දූවිලි හා දූෂක ඉවත් කළ හැකි වායු පෙරහන් සංවර්ධනය කිරීමට හේතු විය.

* HEPA පෙරහන්:

දෙවන ලෝක සංග්‍රාමයේදී සංවර්ධනය කරන ලද, ඉහළ කාර්යක්ෂමතා අංශු වායු (HEPA) පෙරහන් මුලින් නිර්මාණය කර ඇත්තේ පරමාණුක පර්යේෂණාගාරවල විකිරණශීලී අංශු පැතිරීම වැළැක්වීම සඳහා ය. අද, ඔවුන් වෛද්ය පහසුකම්, නිවාස සහ විවිධ කර්මාන්තවල බහුලව භාවිතා වේ.

* පටල පෙරීම:

තාක්‍ෂණික ප්‍රගතිය ඇදහිය නොහැකි තරම් කුඩා අංශු පෙරීමට හැකි පටල නිර්මාණය කිරීමට හේතු වූ අතර එය ජලය පිරිසිදු කිරීම සඳහා ප්‍රතිලෝම ඔස්මෝසිස් වැනි යෙදුම්වලට තුඩු දුන්නේය.

5. 21 වැනි සියවස:

* නැනෝ පෙරීම සහ ජෛව පෙරීම:

නැනෝ තාක්‍ෂණයේ දියුණුවත් සමඟ නැනෝ පරිමාණයේ පෙරහන් පර්යේෂණ කර ක්‍රියාත්මක වෙමින් පවතී. මීට අමතරව, සමහර අපජල පිරිපහදු අවස්ථා වලදී බැක්ටීරියා සහ ශාක භාවිතා කරන ජීව විද්‍යාත්මක පෙරහන් ද ආකර්ෂණය වෙමින් පවතී.

* ස්මාර්ට් පෙරහන්:

IoT (Internet of Things) සහ උසස් ද්‍රව්‍යවල නැගීමත් සමඟ, ඒවා වෙනස් කිරීමට අවශ්‍ය විට දැක්විය හැකි හෝ විවිධ දූෂක වලට අනුවර්තනය වන "ස්මාර්ට්" පෙරහන් සංවර්ධනය වෙමින් පවතී.

ඉතිහාසය පුරාම, පෙරීම පිළිබඳ මූලික සංකල්පය එලෙසම පවතී: අනවශ්‍ය අංශු ඉවත් කිරීම සඳහා මාධ්‍යයක් හරහා තරලයක් (දියර හෝ වායුවක්) ගමන් කිරීම. කෙසේ වෙතත්, තාක්‍ෂණික හා විද්‍යාත්මක දියුණුවත් සමඟ, පෙරහන්වල කාර්යක්ෂමතාව සහ යෙදුම විශාල ලෙස පුළුල් වී ඇත. පුරාණ ශිෂ්ටාචාරවල මූලික රෙදි සහ වැලි පෙරහන්වල සිට අද දියුණු නැනෝ පෙරහන් දක්වා, සෞඛ්‍යය, ආරක්ෂාව සහ පාරිසරික ආරක්ෂාව සහතික කිරීම සඳහා පෙරීම අත්‍යවශ්‍ය මෙවලමක් වී ඇත.

3. සින්ටර් කළ පෙරහන් තැටිය භාවිතා කරන්නේ ඇයි?

සින්ටර් කරන ලද පෙරහන් තැටියක් භාවිතා කිරීම බහු වාසි ලබා දෙයි, එය විවිධ කර්මාන්ත හරහා විවිධ යෙදුම් සඳහා සුදුසු වේ. සින්ටර් කරන ලද පෙරහන් තැටියක් භාවිතා කිරීමට මූලික හේතු මෙන්න:

1. ඉහළ යාන්ත්රික ශක්තිය:

* සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය ශක්තිමත් යාන්ත්‍රික ව්‍යුහයක් සහිත පෙරහන් තැටියක් ඇති කරයි. මෙම ශක්තිය තැටිය විකෘති කිරීම හෝ කැඩීමකින් තොරව අධික පීඩන සහ පීඩනවලට ඔරොත්තු දීමට ඉඩ සලසයි.

2. නිල ඇඳුමසිදුරු ප්රමාණය:

* සින්ටර් කරන ලද පෙරහන් තැටි ඒවායේ ඒකාකාර සිදුරු ප්‍රමාණයේ ව්‍යාප්තිය නිසා ස්ථාවර සහ නිරවද්‍ය පෙරීම සපයයි. මෙය විශ්වසනීය සහ පුරෝකථනය කළ හැකි පෙරීමේ කාර්ය සාධනය සහතික කරයි.

3. තාපය සහ විඛාදන ප්රතිරෝධය:

* භාවිතා කරන ද්‍රව්‍ය මත පදනම්ව (උදා, මල නොබැඳෙන වානේ, ටයිටේනියම්), සින්ටර් කරන ලද තැටි ඉහළ උෂ්ණත්වයන් සහ විඛාදන පරිසරයන්ට ඔරොත්තු දිය හැකිය. උෂ්ණත්වය සහ රසායනික ස්ථායීතාවය තීරණාත්මක වන යෙදුම් සඳහා මෙය වඩාත් සුදුසු වේ.

4. දිගු සේවා කාලය සහ නැවත භාවිතා කිරීමේ හැකියාව:

* සින්ටර් කරන ලද පෙරහන් තැටි කල් පවතින ඒවා වන අතර ඒවා කිහිප වතාවක් පිරිසිදු කර නැවත භාවිතා කළ හැකි අතර, ප්‍රතිස්ථාපන පිරිවැය අඩු කිරීම සහ නාස්තිය අවම කිරීම.

5. බහුකාර්යතාව:

* විශේෂිත යෙදුම් අවශ්‍යතා මත පදනම්ව විවිධ ද්‍රව්‍ය වලින් ඒවා නිෂ්පාදනය කළ හැකිය. පොදු ද්රව්ය අතර මල නොබැඳෙන වානේ, ලෝකඩ සහ ටයිටේනියම් ඇතුළත් වේ.
* මෙම බහුකාර්යතාව මඟින් ඒවා පුළුල් පරාසයක පරිසරයක සහ විවිධ පෙරීමේ අවශ්‍යතා සඳහා භාවිතා කිරීමට ඉඩ සලසයි.

6. ආපසු සේදිය හැකි:

* සමුච්චිත අංශු ඉවත් කිරීම, පෙරහන සේවා කාලය දීර්ඝ කිරීම සහ එහි ක්‍රියාකාරීත්වය පවත්වා ගැනීම සඳහා බොහෝ සින්ටර් කරන ලද පෙරහන් තැටි (ද්‍රව ප්‍රවාහය ආපසු හරවා පිරිසිදු කිරීම) පසු සේදීම කළ හැක.

7. නිර්වචනය කරන ලද සිදුරු සහ පෙරීමේ නිරවද්‍යතාවය:

* පාලිත නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය නිශ්චිත සිදුරු මට්ටම් සඳහා ඉඩ ලබා දෙන අතර, නිශ්චිත අංශු ප්‍රමාණයකට පෙරීම සක්‍රීය කරයි.

8. අඩු නඩත්තු:

* ඒවායේ කල්පැවැත්ම සහ පිරිසිදු කිරීමේ හැකියාවෙන් අදහස් වන්නේ සින්ටර් කරන ලද පෙරහන් තැටි බොහෝ විට වෙනත් පෙරීමේ මාධ්‍යයන්ට වඩා අඩුවෙන් නඩත්තු කිරීම සහ ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම අවශ්‍ය බවයි.

9. පුළුල් යෙදුම් පරාසය:

* ඔවුන්ගේ ලක්ෂණ ආහාර පාන සැකසීමේ සිට පෙට්‍රෝ රසායනික ද්‍රව්‍ය, ඖෂධ සහ තවත් බොහෝ යෙදුම් සඳහා ඒවා සුදුසු වේ.

1. අවසාන වශයෙන්, සින්ටර් කරන ලද පෙරහන් තැටි ඒවායේ ශක්තිය, නිරවද්‍යතාවය, බහුකාර්යතාව සහ කල්පැවැත්ම නිසා බොහෝ කර්මාන්තවල අනුග්‍රහය දක්වයි. අනෙකුත් පෙරීමේ මාධ්‍යයන් අසාර්ථක විය හැකි හෝ අපේක්ෂිත කාර්ය සාධනය ලබා නොදෙන පරිසරයක ඔවුන් විශ්වාසදායක සහ කාර්යක්ෂම පෙරීමේ විසඳුම් ඉදිරිපත් කරයි.

4. සින්ටර් තැටි පෙරහන වර්ග ?

භාවිතා කරන ද්‍රව්‍ය, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය සහ ඒවායේ නිශ්චිත යෙදුම් මත පදනම්ව සින්ටර් තැටි පෙරහන් විවිධ වර්ග වලින් පැමිණේ. සින්ටර් තැටි පෙරහන් වල ප්‍රධාන වර්ග පහත දැක්වේ:

1. ද්රව්ය මත පදනම්ව:

* සින්ටර් කළ මල නොබැඳෙන වානේ තැටි පෙරහන්: මේවා වඩාත් සුලභ වන අතර ඒවායේ විඛාදන ප්රතිරෝධය සහ කල්පැවැත්ම සඳහා ප්රසිද්ධය. ඒවා ආහාර සහ පාන වර්ග, ඖෂධ සහ රසායනික කර්මාන්තවල බහුලව භාවිතා වේ.

* සින්ටර්ඩ් ලෝකඩ තැටි පෙරහන්: මේවාට හොඳ තාප සන්නායකතාවය සහ විඛාදන ප්රතිරෝධය ඇත. ඒවා බොහෝ විට වායුමය යෙදුම්වල භාවිතා වේ.

* සින්ටර් කරන ලද ටයිටේනියම් තැටි පෙරහන්: විශේෂයෙන් ලුණු ජලය හෝ ක්ලෝරීන් බහුල පරිසරයන් තුළ ඒවායේ ඉහළ ශක්තිය සහ විඛාදන ප්‍රතිරෝධය සඳහා ප්‍රසිද්ධය.

* සින්ටර් කළ සෙරමික් තැටි පෙරහන්: ඉහළ උෂ්ණත්ව යෙදුම්වල භාවිතා වන අතර විශිෂ්ට රසායනික ප්‍රතිරෝධයක් ලබා දෙයි.

* සින්ටර් කරන ලද පොලිඑතිලීන් (PE) සහ පොලිප්‍රොපිලීන් (PP) තැටි පෙරහන්: සමහර විශේෂිත රසායනික ක්‍රියාවලීන්හිදී සහ ප්ලාස්ටික් ද්‍රව්‍ය වඩාත් කැමති තැන්වල භාවිතා වේ.

2. ස්ථර කිරීම මත පදනම්ව:

Monolayer Sintered Disc Filters: සින්ටර් කරන ලද ද්‍රව්‍යවල තනි තට්ටුවකින් සාදා ඇත.

බහු ස්ථර සින්ටර් කළ තැටි පෙරහන්: මේවා විවිධ ස්ථරවල විවිධ ප්‍රමාණයේ අංශු ග්‍රහණය කර ගනිමින් වඩාත් සංකීර්ණ පෙරීමේ ක්‍රියාවලීන් සඳහා ඉඩ සලසන බහු ස්ථර සින්ටර් කරන ලද ද්‍රව්‍ය වලින් සාදා ඇත.

3. සිදුරු ප්‍රමාණය මත පදනම්ව:

ක්ෂුද්‍ර සිදුරු සින්ටර් කළ තැටි පෙරහන්: ඉතා සියුම් සිදුරු ඇති අතර කුඩා අංශු පෙරීමට භාවිතා කරයි.
Macro-pore Sintered Disc Filters: විශාල සිදුරු ඇති අතර රළු පෙරීමේ ක්‍රියාවලීන් සඳහා භාවිතා වේ.

4. ක්රියාවලිය මත පදනම්ව:

ෙනොවියන ලද ෙලෝහ තන්තු සින්ටර්ඩ් තැටිය: ෙලෝහ තන්තු සිදුරු සහිත ව්‍යුහයක් බවට සින්ටර් කිරීම මගින් සාදන ලද අතර, බොහෝ විට ඉහළ සිදුරු සහ පාරගම්ය පෙරහන ඇති කරයි.
Mesh Laminated Sintered Disc Filters: වියන ලද දැල ස්ථර කිහිපයක් එකට ලැමිනේට් කර ඒවා සින්ටර් කිරීම මගින් සාදා ඇත. මෙය වැඩිදියුණු කළ ශක්තිය සහ නිශ්චිත පෙරීමේ ලක්ෂණ සපයයි.

5. යෙදුම මත පදනම්ව:

Fluidization Sintered Disc Filters: මේවා විශේෂයෙන් නිර්මාණය කර ඇත්තේ කුඩු හෝ කැටිති ද්‍රව්‍ය හරහා වායු ඒකාකාර ව්‍යාප්තිය අවශ්‍ය වන ක්‍රියාවලීන්හි ද්‍රවීකරණය කරන ලද ඇඳන් සඳහා ය.
Sparger Sintered Disc Filters: වාතනය හෝ පැසවීම වැනි ක්‍රියාවලීන් සඳහා සියුම් බුබුලු නිර්මාණය කරමින් ද්‍රව බවට වායූන් හඳුන්වා දීමට භාවිතා කරයි.

6. හැඩය සහ ඉදිකිරීම් මත පදනම්ව:

පැතලි සින්ටර් කළ තැටි පෙරහන්: මේවා බොහෝ සම්මත පෙරීමේ යෙදුම්වල බහුලව භාවිතා වන පැතලි තැටි වේ.
Pleated Sintered Disc Filters: මේවා මතුපිට ප්‍රදේශය වැඩි කිරීමට සහ එම නිසා පෙරීමේ ධාරිතාව වැඩි කිරීමට ප්ලීටඩ් ඉදිකිරීමක් ඇත.

සුදුසු ආකාරයේ සින්ටර් කළ තැටි පෙරහන තෝරාගැනීමේදී, පෙරීමට නියමිත ද්‍රව්‍යයේ ස්වභාවය, අපේක්ෂිත සංශුද්ධතා මට්ටම, මෙහෙයුම් පරිසරය (උෂ්ණත්වය, පීඩනය සහ රසායනික ද්‍රව්‍ය පවතින) සහ විශේෂිත යෙදුම් අවශ්‍යතා වැනි සලකා බැලීම් සියල්ල භූමිකාවක් ඉටු කරයි. නිෂ්පාදකයින් සාමාන්‍යයෙන් සවිස්තරාත්මක පිරිවිතරයන් සපයන අතර පරිශීලකයින්ට ඔවුන්ගේ අවශ්‍යතා සඳහා හොඳම තේරීම වෙත මඟ පෙන්විය හැක.

5. පෙරහන සඳහා ලෝහ භාවිතා කරන්නේ ඇයි? පෙරහන සඳහා ලෝහ ද්‍රව්‍ය තේරීම ?

පෙරහන් සඳහා ලෝහ භාවිතා කිරීම ප්‍රතිලාභ කිහිපයක් ලබා දෙයි, විශේෂයෙන් රෙදි, කඩදාසි හෝ සමහර ප්ලාස්ටික් වැනි අනෙකුත් ද්‍රව්‍ය සමඟ සසඳන විට. ෆිල්ටර් සඳහා ලෝහ බොහෝ විට තෝරා ගන්නා ද්‍රව්‍ය වන්නේ මන්ද යන්න මෙන්න:

පෙරහන් සඳහා ලෝහ භාවිතා කිරීමේ වාසි:

1. කල්පැවැත්ම: ලෝහ, විශේෂයෙන් සින්ටර් කරන විට, විරූපණයට හෝ කැඩීමකින් තොරව ඉහළ පීඩනයකට ඔරොත්තු දිය හැකිය. මෙමගින් ශක්තිය ප්‍රමුඛ වන පරිසරයන් සඳහා ඔවුන් සුදුසු වේ.

2. උෂ්ණත්ව ප්‍රතිරෝධය: ප්ලාස්ටික් මත පදනම් වූ ෆිල්ටර මෙන් නොව ලෝහවලට දිරාපත් වීම හෝ දියවීමකින් තොරව ඉහළ උෂ්ණත්වවලදී ඵලදායී ලෙස ක්‍රියා කළ හැක.

3. විඛාදන ප්‍රතිරෝධය: සමහර ලෝහ, විශේෂයෙන් මිශ්‍ර කළ විට, රසායනික ද්‍රව්‍ය වලින් විඛාදනයට ප්‍රතිරෝධය දැක්විය හැකි අතර, ඒවා රසායනිකව ආක්‍රමණශීලී පරිසරයක භාවිතයට සුදුසු වේ.

4. පිරිසිදු කිරීමේ හැකියාව සහ නැවත භාවිතා කිරීමේ හැකියාව: ලෝහ පෙරහන් බොහෝ විට පිරිසිදු කර (පසුපසට පවා) නැවත භාවිතා කළ හැකි අතර, දිගු සේවා කාලයකට සහ ප්‍රතිස්ථාපන පිරිවැය අඩු කිරීමට හේතු වේ.

5. නිර්වචනය කරන ලද සිදුරු ව්‍යුහය: සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් නිශ්චිත සහ ස්ථාවර සිදුරු ව්‍යුහයක් ලබා දෙයි, ස්ථාවර පෙරීමේ ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කරයි.

6. ඉහළ ප්‍රවාහ අනුපාත: ලෝහ පෙරහන් බොහෝ විට ඒවායේ ව්‍යුහාත්මක අඛණ්ඩතාව සහ නිශ්චිත සිදුරු නිසා ඉහළ ප්‍රවාහ අනුපාත සඳහා ඉඩ සලසයි.

පෙරහන් සඳහා භාවිතා කරන පොදු ලෝහ ද්රව්ය:

1. මල නොබැඳෙන වානේ: මෙය සමහර විට පෙරහන් සඳහා බහුලව භාවිතා වන ලෝහය වේ. එය විඛාදන ප්රතිරෝධය, උෂ්ණත්ව ප්රතිරෝධය සහ ශක්තියේ හොඳ සමතුලිතතාවයක් ලබා දෙයි. විශේෂිත යෙදුම් අවශ්‍යතා මත පදනම්ව විවිධ ශ්‍රේණිවල මල නොබැඳෙන වානේ (උදා, 304, 316) භාවිතා වේ.

2. ලෝකඩ: මෙම තඹ සහ ටින් මිශ්‍ර ලෝහය හොඳ විඛාදන ප්‍රතිරෝධයක් ලබා දෙන අතර බොහෝ විට වායුමය යෙදුම්වල සහ ඇතැම් රසායනික ක්‍රියාවලීන් සඳහා භාවිතා වේ.

3. ටයිටේනියම්: එහි ඉහළ ශක්තිය-බර අනුපාතය සහ විශිෂ්ට විඛාදන ප්‍රතිරෝධය සඳහා ප්‍රසිද්ධය, විශේෂයෙන් ලුණු ජලය හෝ ක්ලෝරීන් බහුල පරිසරවල.

4. නිකල් මිශ්‍ර ලෝහ: Monel හෝ Inconel වැනි ද්‍රව්‍ය තාපයට සහ විඛාදනයට සුවිශේෂී ප්‍රතිරෝධයක් අවශ්‍ය වන පරිසරවල භාවිතා වේ.

5 ඇලුමිනියම්: සැහැල්ලු සහ විඛාදනයට ඔරොත්තු දෙන, ඇලුමිනියම් ෆිල්ටර බොහෝ විට බර ගැන සැලකිලිමත් වන යෙදුම්වල භාවිතා වේ.

6. ටැන්ටලම්: මෙම ලෝහය විඛාදනයට අතිශයින් ප්‍රතිරෝධී වන අතර සමහර ඉහළ විශේෂිත යෙදුම්වල, විශේෂයෙන් ආක්‍රමණශීලී රසායනික පරිසරවල භාවිතා වේ.

7. හස්ටෙලෝයි: පුළුල් පරාසයක රසායනික ද්‍රව්‍ය වලින් විඛාදනයට ඔරොත්තු දිය හැකි මිශ්‍ර ලෝහයක්, එය අභියෝගාත්මක පරිසරයන් සඳහා සුදුසු වේ.

8. සින්ක්: වානේ ආලේප කිරීමට සහ මලකඩ වැලැක්වීමට බොහෝ විට ගැල්වනයිස් කිරීමේ ක්‍රියාවලීන්හි භාවිතා වේ, සින්ක් එහි නිශ්චිත ගුණාංග සඳහා සමහර පෙරහන් යෙදුම්වල ද භාවිතා වේ.

ෆිල්ටරයක් ​​සඳහා ලෝහ ද්‍රව්‍යයක් තෝරාගැනීමේදී, උෂ්ණත්වය, පීඩනය සහ රසායනික ද්‍රව්‍යවල ස්වභාවය වැනි ෆිල්ටරය ක්‍රියාත්මක වන නිශ්චිත කොන්දේසි සලකා බැලීම ඉතා වැදගත් වේ. නිවැරදි තේරීම පෙරහනෙහි කල්පැවැත්ම, කාර්යක්ෂමතාව සහ අපේක්ෂිත යෙදුමේ සමස්ත කාර්ය සාධනය සහතික කරයි.

6. ඔබේ පෙරීමේ ව්‍යාපෘතිය සඳහා නිවැරදි ලෝහ පෙරහන තෝරාගැනීමේදී ඔබ සැලකිලිමත් විය යුතු සාධකය කුමක්ද?

ඔබේ පෙරීමේ ව්‍යාපෘතිය සඳහා නිවැරදි ලෝහ පෙරහන තෝරා ගැනීම ඵලදායී කාර්ය සාධනය, කල්පැවැත්ම සහ පිරිවැය-කාර්යක්ෂමතාව සඳහා අත්‍යවශ්‍ය වේ. ලෝහ පෙරහනක් තෝරාගැනීමේදී සලකා බැලිය යුතු සාධක මෙන්න:

1. පෙරීමේ නිරවද්‍යතාවය:

ඔබට පෙරීමට අවශ්‍ය අංශු ප්‍රමාණය තීරණය කරන්න. මෙය ඔබට සුදුසු සිදුරු ප්‍රමාණය සහ ව්‍යුහය සහිත පෙරහනක් තෝරා ගැනීමට උපකාරී වේ.

2. මෙහෙයුම් උෂ්ණත්වය:

විවිධ ලෝහවල විවිධ උෂ්ණත්ව ඉවසීම් ඇත. ඔබ තෝරා ගන්නා ලෝහයට ඔබ පෙරන තරලයේ හෝ වායුවේ උෂ්ණත්වය හැසිරවිය හැකි බවට සහතික වන්න.

3. විඛාදන ප්රතිරෝධය:

තරලයේ හෝ වායුවේ රසායනික සංයුතිය මත පදනම්ව, සමහර ලෝහ අනෙක් ඒවාට වඩා වේගයෙන් විඛාදනයට ලක් විය හැක. ඔබේ නිශ්චිත යෙදුමේ විඛාදනයට ඔරොත්තු දෙන ලෝහයක් තෝරන්න.

4. පීඩන කොන්දේසි:

විශේෂයෙන් ඔබ අධි පීඩන පද්ධති සමඟ කටයුතු කරන්නේ නම්, පෙරහන මෙහෙයුම් පීඩනයට ඔරොත්තු දිය යුතුය.

5. ප්රවාහ අනුපාතය:

ඔබේ පද්ධතිය සඳහා අපේක්ෂිත ප්රවාහ අනුපාතය සලකා බලන්න. පෙරනයේ සිදුරු, ඝනකම සහ ප්‍රමාණය මෙයට බලපානු ඇත.

6. පිරිසිදුකම සහ නඩත්තුව:

සමහර ලෝහ පෙරහන් පිරිසිදු කර නැවත භාවිතා කළ හැක. ඔබගේ යෙදුම මත පදනම්ව, පිරිසිදු කිරීමට පහසු පෙරහනකට හෝ නඩත්තුවකින් තොරව දීර්ඝ කාලයක් භාවිතා කළ හැකි පෙරහනකට ඔබ කැමති විය හැක.

7. යාන්ත්රික ශක්තිය:

ෆිල්ටරය යාන්ත්රික ආතතීන්ට (කම්පන වැනි) යටත් වීමට යන්නේ නම්, එය අසාර්ථක නොවී විඳදරාගැනීමට ප්රමාණවත් ශක්තියක් තිබිය යුතුය.

8. පිරිවැය:

ඔබේ අවශ්‍යතා සපුරාලන පෙරහනක් තෝරා ගැනීම වැදගත් වන අතර, ඔබේ අයවැය සලකා බැලීම ද අත්‍යවශ්‍ය වේ. කෙසේ වෙතත්, ලාභම විකල්පය සඳහා යාම දිගු කාලීනව සෑම විටම ලාභදායී නොවන බව සඳහන් කිරීම වටී, විශේෂයෙන් එය කාර්ය සාධනය හෝ ආයු කාලය මත කැප කිරීම අදහස් කරයි නම්.

9. ගැළපුම:

ලෝහ පෙරහන එය ස්පර්ශ වන තරල හෝ වායු සමඟ රසායනිකව අනුකූල බව සහතික කර ගන්න. අනවශ්‍ය ප්‍රතික්‍රියා වැළැක්වීමට සහ පෙරනයේ ආරක්ෂාව සහ කල්පැවැත්ම සහතික කිරීම සඳහා මෙය ඉතා වැදගත් වේ.

10. ආයු කාලය:
භාවිතයේ වාර ගණන සහ මෙහෙයුම් තත්ත්‍වයන් මත පදනම්ව, ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමට පෙර පෙරහන කොපමණ කාලයක් පැවතිය යුතු දැයි සලකා බැලීමට ඔබට අවශ්‍ය වනු ඇත.

11. නියාමන සහ තත්ත්ව ප්‍රමිතීන්:
ඔබ ආහාර පාන, ඖෂධ, හෝ ඇතැම් රසායනික ක්‍රියාවලීන් වැනි කර්මාන්තවල වැඩ කරන්නේ නම්, පෙරහන් සපුරාලිය යුතු නිශ්චිත නියාමන සහ තත්ත්ව ප්‍රමිතීන් තිබිය හැකිය.

12. පාරිසරික තත්ත්වයන්:
පෙරනයේ ද්‍රව්‍යයට බලපෑම් ඇති කළ හැකි ලවණ ජලය (සාගර පරිසරවල) හෝ වෙනත් විඛාදන වායුගෝලයට නිරාවරණය වීම වැනි බාහිර සාධක සලකා බලන්න.

13. පෙරහන් ආකෘතිය සහ ප්‍රමාණය:
ඔබේ පද්ධතියේ සැලසුම අනුව, ඔබ පෙරහනෙහි හැඩය, ප්‍රමාණය සහ ආකෘතිය සලකා බැලිය යුතුය. උදාහරණයක් ලෙස, ඔබට තැටි, පත්‍ර හෝ සිලින්ඩරාකාර පෙරහන් අවශ්‍යද යන්න.

14. ස්ථාපනය පහසුව:
ඔබේ පද්ධතියේ පෙරහන ස්ථාපනය කිරීම සහ ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම කොතරම් පහසුදැයි සලකා බලන්න.

ලෝහ පෙරහනක් තෝරාගැනීමේදී, නිෂ්පාදකයා හෝ පෙරීමේ විශේෂඥයෙකු සමඟ සාකච්ඡා කිරීම බොහෝ විට ප්රයෝජනවත් වේ. ඔවුන්ට ඔබේ නිශ්චිත අවශ්‍යතා සහ කොන්දේසි වලට ගැලපෙන මඟ පෙන්වීම් සැපයිය හැක.

7. සින්ටර් කරන ලද ෆිල්ටර නිෂ්පාදකයා තුළ OEM සින්ටර් කරන ලද පෙරහන් තැටිය විට ඔබ සැපයිය යුතු පරාමිති මොනවාද?

සින්ටර් කරන ලද පෙරහන් තැටි නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා මුල් උපකරණ නිෂ්පාදකයා (OEM) සමඟ වැඩ කරන විට, අවසාන නිෂ්පාදනය ඔබේ අවශ්‍යතා සමඟ සමපාත වන බව සහතික කිරීමට ඔබ නිශ්චිත පරාමිතීන් සැපයිය යුතුය. ඔබ සැපයිය යුතු ප්‍රධාන පරාමිතීන් සහ විස්තර මෙන්න:

1. ද්රව්ය වර්ගය:

මල නොබැඳෙන වානේ (උදා, SS 304, SS 316), ලෝකඩ, ටයිටේනියම්, හෝ වෙනත් ඔබට අවශ්‍ය ලෝහ හෝ මිශ්‍ර ලෝහ වර්ගය සඳහන් කරන්න.

2. විෂ්කම්භය සහ ඝනකම:

අවශ්ය තැටි ෆිල්ටරවල නිශ්චිත විෂ්කම්භය සහ ඝනකම ලබා දෙන්න.

3. සිදුරු ප්‍රමාණය සහ සිදුරු:

අපේක්ෂිත සිදුරු ප්‍රමාණය හෝ සිදුරු ප්‍රමාණයේ පරාසය දක්වන්න. මෙය සෘජුවම පෙරීමේ නිරවද්‍යතාවයට බලපායි.
ඔබට නිශ්චිත අවශ්‍යතා තිබේ නම්, සිදුරු ප්‍රතිශතය ද සඳහන් කරන්න.

4. පෙරීමේ නිරවද්‍යතාවය:

පෙරහන රඳවා තබා ගත යුතු කුඩාම අංශු ප්රමාණය නිර්වචනය කරන්න.

5. ප්රවාහ අනුපාතය:

ඔබට ප්රවාහ අනුපාතය සඳහා නිශ්චිත අවශ්යතා තිබේ නම්, මෙම පිරිවිතර ලබා දෙන්න.

6. මෙහෙයුම් කොන්දේසි:

අපේක්ෂිත මෙහෙයුම් උෂ්ණත්වය, පීඩන සහ ඕනෑම රසායනික නිරාවරණයක් සඳහන් කරන්න.

7. හැඩය සහ ව්යුහය:

තැටිය උනන්දුව දක්වන ප්‍රාථමික හැඩය වන අතර, කිසියම් අද්විතීය හැඩයේ වෙනස්කම් හෝ විශේෂාංග සඳහන් කරන්න. එසේම, එය පැතලි, pleated හෝ වෙනත් විශේෂිත ව්‍යුහාත්මක ගුණාංග තිබිය යුතුද යන්න සඳහන් කරන්න.

8. දාර ප්‍රතිකාර:

ඔබට වෙල්ඩින්, මුද්‍රා තැබීම හෝ ශක්තිමත් කිරීම වැනි දාරවල විශේෂ ප්‍රතිකාර අවශ්‍ය දැයි සඳහන් කරන්න.

9. ස්ථර කිරීම:

තැටිය ඒකස්ථර, බහු ස්ථර හෝ වෙනත් ද්‍රව්‍ය සමඟ ලැමිෙන්ටඩ් විය යුතුද යන්න දක්වන්න.

10. ප්රමාණය:
ක්ෂණික ඇණවුම සහ අනාගත ඇණවුම් සඳහා ඔබට අවශ්‍ය පෙරහන් තැටි ගණන සඳහන් කරන්න.

11. යෙදුම සහ භාවිතය:
පෙරහන් තැටියේ මූලික යෙදුම කෙටියෙන් විස්තර කරන්න. මෙය නිෂ්පාදකයාට සන්දර්භය තේරුම් ගැනීමට උපකාර වන අතර නිර්දේශයන්ට බලපෑම් කළ හැකිය.

12. ප්‍රමිති සහ අනුකූලතාව:
පෙරහන් තැටි නිශ්චිත කර්මාන්ත හෝ නියාමන ප්‍රමිතීන් සපුරාලීමට අවශ්‍ය නම්, මෙම විස්තර සපයන්න.

13. කැමති ඇසුරුම්කරණය:

ඔබට නැව්ගත කිරීම, ගබඩා කිරීම හෝ දෙකම සඳහා නිශ්චිත ඇසුරුම් අවශ්‍යතා තිබේ නම් සඳහන් කරන්න.

14. බෙදා හැරීමේ කාලරාමුව:
පෙරහන් තැටි නිෂ්පාදනය සහ බෙදා හැරීම සඳහා අපේක්ෂිත ඊයම් වේලාවන් හෝ නිශ්චිත කාලසීමාවන් ලබා දෙන්න.

15. අතිරේක අභිරුචිකරණයන්:
ඔබට වෙනත් අභිරුචිකරණ අවශ්‍යතා හෝ ඉහත ආවරණය නොකළ විශේෂිත විශේෂාංග තිබේ නම්, ඒවා ඇතුළත් කිරීමට සහතික වන්න.

16. ඕනෑම පෙර සාම්පල හෝ මූලාකෘති:
ඔබ පෙරහන් තැටියේ පෙර අනුවාද හෝ මූලාකෘති සාදා ඇත්නම්, සාම්පල හෝ සවිස්තරාත්මක පිරිවිතර සැපයීම ප්‍රයෝජනවත් විය හැක.

OEM සමඟ විවෘත සන්නිවේදනයක් පවත්වා ගැනීම සැමවිටම හොඳ පුරුද්දක් වන අතර අවශ්‍ය විටදී පැහැදිලි කිරීමට හෝ අමතර විස්තර සැපයීමට සූදානම්ව සිටින්න. නිෂ්පාදකයා සමඟ සමීපව වැඩ කිරීමෙන් අවසාන නිෂ්පාදනය ඔබේ අවශ්‍යතා සහ අපේක්ෂාවන් සමඟ සමීපව ගැලපෙන බව සහතික කරයි.

අපව අමතන්න

ඔබේ පෙරීමේ පද්ධතියට ගැලපෙන පරිපූර්ණ සින්ටර් තැටි පෙරහන සොයනවාද?

ගුණාත්මකභාවය හෝ නිරවද්යතාව පිළිබඳ සම්මුතියක් ඇති නොකරන්න!

දැන් HENGKO අමතා ඔබගේ අද්විතීය අවශ්‍යතා සඳහා කදිම විසඳුම සැකසීමට අපගේ විශේෂඥයින්ට ඉඩ දෙන්න.

OEM ඔබේ සින්ටර් කළ තැටි පෙරහන අප සමඟ.

වෙත කෙලින්ම ළඟා වන්නka@hengko.comසහ ඔබේ ව්‍යාපෘතිය අදම ආරම්භ කරන්න!