සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහනක සිදුරු ප්‍රමාණය කොපමණද?

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන්: සිදුරු සහිත විසඳුමක්

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ ෆිල්ටර, එකට විලයනය වූ ලෝහ අංශු වලින් සමන්විත වේ, විවිධ කර්මාන්තවල අත්‍යවශ්‍ය මෙවලම් වේ. ඒවායේ අද්විතීය සිදුරු ව්‍යුහය, අන්තර් සම්බන්ධිත සිදුරු මගින් සංලක්ෂිත වන අතර, තරල සහ වායූන් කාර්යක්ෂමව පෙරීමට ඔවුන්ට හැකියාව ලැබේ. බොහෝ විට මයික්‍රෝන වලින් මනිනු ලබන මෙම සිදුරු වල ප්‍රමාණය පෙරනයේ ක්‍රියාකාරිත්වය තීරණය කරන තීරණාත්මක සාධකයකි.

මෙන්න අපි ඔබ සමඟ සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් වල සිදුරු ප්‍රමාණයේ ලෝකය සොයා බලමු. අපි සිදුරු ප්‍රමාණය තීරණය කරන්නේ කෙසේද, පෙරීමේ කාර්යක්ෂමතාවයට එහි බලපෑම සහ නිශ්චිත යෙදුම් සඳහා පෙරහන් තේරීම ප්‍රශස්ත කිරීමේදී එහි කාර්යභාරය ගවේෂණය කරන්නෙමු.

සින්ටර්ඩ් ලෝහ පෙරහන යනු කුමක්ද?

A සින්ටර් ලෝහ පෙරහනසින්ටර් කිරීම නම් නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියක් හරහා සකස් කරන ලද විශේෂිත පෙරීමේ මාධ්‍යයකි. මෙම ක්‍රියාවලියට ලෝහ කුඩු නිශ්චිත හැඩයකට සංයුක්ත කර පසුව ඒවා ද්‍රව්‍ය උණු කිරීමකින් තොරව ඉහළ උෂ්ණත්වයකට රත් කිරීම ඇතුළත් වේ. ලෝහ කුඩු රත් කරන විට, අංශු එකට බන්ධනය වී ශක්තිමත්, සිදුරු සහිත ව්‍යුහයක් සාදයි, එමඟින් මෙම පෙරහන් ද්‍රව හෝ වායූන්ගෙන් අංශු වෙන් කිරීම සඳහා ඉතා effective ලදායී වේ.

සින්ටර් කිරීමේ ක්රියාවලිය

1.කුඩු සකස් කිරීම: පළමුව, ලෝහ කුඩු-සාමාන්‍යයෙන් මල නොබැඳෙන වානේ, ලෝකඩ හෝ වෙනත් මිශ්‍ර ලෝහ වැනි ද්‍රව්‍ය වලින් සාදන ලද-පරෙස්සමෙන් තෝරාගෙන පෙරනයේ අපේක්ෂිත ගුණාංග මත පදනම්ව ප්‍රමාණ කර ඇත.

2. සංයුක්ත කිරීම: සකස් කරන ලද ලෝහ කුඩු පසුව අපේක්ෂිත පෙරීමේ යෙදුමට ගැලපෙන පරිදි තැටියක්, නලයක් හෝ තහඩුවක් වැනි විශේෂිත හැඩයකට සම්පීඩිත වේ.

3. සින්ටර් කිරීම: සම්පිණ්ඩනය කරන ලද ලෝහය පාලිත පරිසරයක එහි ද්රවාංකයට මදක් පහළ උෂ්ණත්වයකට රත් කරනු ලැබේ. මෙම උනුසුම් ක්රියාවලිය අංශු එකට විලයනය වීමට හේතු වන අතර, ඝන නමුත් සිදුරු සහිත ව්යුහයක් ඇති කරයි.

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් වල ප්‍රධාන ප්‍රතිලාභ

* කල්පැවැත්ම:

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් ඒවායේ ශක්තිය සහ කල්පැවැත්ම සඳහා ප්රසිද්ධය. අධික උෂ්ණත්වය, අධි පීඩන සහ ආක්‍රමණශීලී රසායනික ද්‍රව්‍ය ඇතුළු ආන්තික තත්වයන්ට ඔරොත්තු දිය හැකි අතර, ඒවා දැඩි කාර්මික යෙදීම් සඳහා සුදුසු වේ.

*විඛාදනයට ප්‍රතිරෝධය:

බොහෝ සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් සෑදී ඇත්තේ මල නොබැඳෙන වානේ වැනි ද්‍රව්‍ය වලින් වන අතර ඒවා විඛාදනයට බෙහෙවින් ප්‍රතිරෝධී වන අතර කටුක පරිසරවල පවා දිගුකාලීන ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කරයි.

* නැවත භාවිතා කිරීමේ හැකියාව:

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ ෆිල්ටර බොහෝ විට බොහෝ විට පිරිසිදු කර නැවත භාවිතා කිරීමට සැලසුම් කර ඇති අතර, ඉවත දැමිය හැකි පෙරහන් සඳහා ලාභදායී සහ පරිසර හිතකාමී විකල්පයක් ඉදිරිපත් කරයි.

* නිරවද්‍ය සිදුරු ප්‍රමාණය පාලනය:

සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය මඟින් ෆිල්ටරයේ සිදුරු ප්‍රමාණය සහ ව්‍යුහය පිළිබඳ නිරවද්‍ය පාලනය සඳහා ඉඩ ලබා දෙන අතර, විශේෂිත යෙදුම්වලට ගැලපෙන අභිරුචි පෙරීමේ විසඳුම් සක්‍රීය කරයි.

*ඉහළ ප්රවාහ අනුපාත:

ඒවායේ විවෘත, සිදුරු සහිත ව්‍යුහය නිසා, සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් ඉහළ ප්‍රවාහ අනුපාත සඳහා පහසුකම් සපයයි, එය පීඩන පහත වැටීම් අඩු කිරීමට සහ සමස්ත පෙරීමේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි කිරීමට උපකාරී වේ.

*ඉහළ උෂ්ණත්ව ප්‍රතිරෝධය:

මෙම ෆිල්ටර නිර්මාණය කර ඇත්තේ ඒවායේ යාන්ත්‍රික ශක්තිය හෝ පෙරීමේ කාර්යක්ෂමතාව නැති නොවී ඉහළ උෂ්ණත්වයකට ඔරොත්තු දෙන පරිදි වන අතර, ඒවා ඉහළ තාප පරිසරයක් සඳහා වඩාත් සුදුසු වේ.

පෙරීමේදී සිදුරු ප්‍රමාණය අවබෝධ කර ගැනීම

සිදුරු ප්රමාණයපෙරීමේ සන්දර්භය තුළ පෙරහන් මාධ්‍යයක් තුළ ඇති විවරයන් හෝ හිස් තැන් වල සාමාන්‍ය විෂ්කම්භය සඳහන් වේ. එය නිශ්චිත ප්‍රමාණයේ අංශු ග්‍රහණය කර ගැනීමට පෙරහනට ඇති හැකියාව තීරණය කරන තීරණාත්මක පරාමිතියකි.

සිදුරු ප්‍රමාණයේ වැදගත්කම

*අංශු ග්‍රහණය:

කුඩා සිදුරු ප්‍රමාණයකින් යුත් ෆිල්ටරයකට කුඩා අංශු ග්‍රහණය කර ගත හැකි අතර විශාල සිදුරු ප්‍රමාණයකින් යුත් පෙරහනකට විශාල අංශු හරහා යාමට ඉඩ සලසයි.

*පෙරහන කාර්යක්ෂමතාව:

සිදුරු ප්‍රමාණය පෙරීමේ කාර්යක්ෂමතාවයට සෘජුවම බලපායි. කුඩා සිදුරු ප්‍රමාණය සාමාන්‍යයෙන් ඉහළ කාර්යක්ෂමතාවයකට මඟ පාදයි, නමුත් එය පීඩනය පහත වැටීම වැඩි කළ හැකිය.

*ප්‍රවාහ අනුපාතය:

සිදුරු ප්‍රමාණය පෙරහන හරහා තරලයේ ප්‍රවාහ අනුපාතයට ද බලපායි. විශාල සිදුරු ප්‍රමාණය වැඩි ප්‍රවාහ අනුපාතයකට ඉඩ සලසයි, නමුත් ඒවා පෙරීමේ කාර්යක්ෂමතාවය අඩාල කළ හැකිය.

සිදුරු ප්රමාණය මැනීම

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් වල සිදුරු ප්‍රමාණය සාමාන්‍යයෙන් මනිනු ලැබේමයික්රෝන(µm) හෝමයික්රොමීටර. මයික්‍රෝනයක් යනු මීටරයකින් මිලියනයෙන් එකකි. සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය පාලනය කිරීමෙන්, නිෂ්පාදකයින්ට මයික්‍රෝන කිහිපයක සිට මයික්‍රෝන සිය ගණනක් දක්වා පුළුල් පරාසයක සිදුරු ප්‍රමාණයකින් යුත් පෙරහන් නිෂ්පාදනය කළ හැකිය.

යම් යෙදුමක් සඳහා අවශ්‍ය නිශ්චිත සිදුරු ප්‍රමාණය ඉවත් කළ යුතු දූෂක වර්ගය සහ අපේක්ෂිත පෙරීමේ කාර්යක්ෂමතාවය මත රඳා පවතී.

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් වල සිදුරු ප්‍රමාණය තීරණය කරන්නේ කෙසේද?

දසිදුරු ප්රමාණයසින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහනක් මූලික වශයෙන් සාධක කිහිපයකින් බලපායි:

* ද්රව්ය සංයුතිය:භාවිතා කරන ලෝහ කුඩු වර්ගය සහ එහි අංශු ප්‍රමාණය ව්‍යාප්තිය අවසාන සිදුරු ප්‍රමාණයට සැලකිය යුතු ලෙස බලපායි.

*සින්ටර් කිරීමේ උෂ්ණත්වය:ලෝහ අංශු වඩාත් තදින් බන්ධනය වන බැවින් වැඩි සින්ටර් උෂ්ණත්වය සාමාන්‍යයෙන් කුඩා සිදුරු ප්‍රමාණයට හේතු වේ.

* සින්ටර් කිරීමේ වේලාව:දිගු සින්ටර් කිරීමේ වේලාවන් කුඩා සිදුරු ප්‍රමාණයට ද හේතු විය හැක.

* සංයුක්ත පීඩනය:සංයුක්ත කිරීමේදී යොදන පීඩනය ලෝහ කුඩු වල ඝනත්වයට බලපාන අතර, එය සිදුරු ප්රමාණයට බලපායි.

සාමාන්‍ය සිදුරු ප්‍රමාණය පරාසයන්

සාමාන්‍යයෙන් මයික්‍රෝන කිහිපයක සිට මයික්‍රෝන සිය ගණනක් දක්වා පුළුල් පරාසයක සිදුරු ප්‍රමාණවලින් සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් නිෂ්පාදනය කළ හැක. අවශ්‍ය නිශ්චිත සිදුරු ප්‍රමාණය යෙදුම මත රඳා පවතී.

සිදුරු ප්‍රමාණය පරීක්ෂා කිරීම සහ මැනීම

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් වල සිදුරු ප්‍රමාණය ව්‍යාප්තිය තීරණය කිරීම සඳහා ක්‍රම කිහිපයක් භාවිතා කරයි:

1.වායු පාරගම්යතා පරීක්ෂණය:

මෙම ක්රමය විශේෂිත පීඩන පහත වැටීමකදී පෙරහන හරහා වායු ප්රවාහ අනුපාතය මනිනු ලැබේ. ප්රවාහ අනුපාතය විශ්ලේෂණය කිරීමෙන්, සාමාන්ය සිදුරු ප්රමාණය ඇස්තමේන්තු කළ හැක.

2. දියර ප්රවාහ පරීක්ෂණය:

වායු පාරගම්යතා පරීක්ෂණයට සමානව, මෙම ක්රමය පෙරහන හරහා ද්රවයක ප්රවාහ අනුපාතය මනිනු ලබයි.

3. අන්වීක්ෂය:

ස්කෑනිං ඉලෙක්ට්‍රෝන අන්වීක්ෂය (SEM) වැනි ශිල්පීය ක්‍රම මගින් සිදුරු ව්‍යුහය සෘජුව නිරීක්ෂණය කිරීමට සහ තනි සිදුරු ප්‍රමාණය මැනීමට භාවිතා කළ හැක.

4.Bubble Point පරීක්ෂණය:

මෙම ක්‍රමයට බුබුලු ඇති වන තෙක් පෙරණය හරහා දියරයක පීඩනය ක්‍රමයෙන් වැඩි කිරීම ඇතුළත් වේ. බුබුලු දිස්වන පීඩනය කුඩාම සිදුරු ප්රමාණයට සම්බන්ධ වේ.

සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය ප්‍රවේශමෙන් පාලනය කිරීමෙන් සහ සුදුසු පරීක්ෂණ ක්‍රම භාවිතා කිරීමෙන්, නිෂ්පාදකයන්ට නිශ්චිත පෙරීමේ අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා නිශ්චිත සිදුරු ප්‍රමාණයෙන් සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් නිෂ්පාදනය කළ හැකිය.

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් සඳහා සම්මත සිදුරු ප්‍රමාණයේ පරාසයන්

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් පුළුල් පරාසයක සිදුරු ප්‍රමාණයකින් ලබා ගත හැකි අතර, ඒවා එක් එක් විශේෂිත යෙදුම් සඳහා සුදුසු වේ. මෙන්න සමහර පොදු සිදුරු ප්‍රමාණයේ පරාසයන් සහ ඒවායේ සාමාන්‍ය භාවිතයන්:

*1-5 µm:

බැක්ටීරියා, වෛරස් සහ අනෙකුත් අන්වීක්ෂීය අංශු පෙරීම වැනි ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් පෙරීම සඳහා මෙම සියුම් සිදුරු ප්‍රමාණයන් සුදුසු වේ. ඒවා ඖෂධ, වෛද්ය සහ අර්ධ සන්නායක කර්මාන්තවල බහුලව භාවිතා වේ.

*5-10 µm:

මෙම පරාසය මධ්‍යම ශ්‍රේණියේ පෙරීම, දූවිලි, පරාග සහ අනෙකුත් වාතයේ දූෂක වැනි අංශු ඉවත් කිරීම සඳහා සුදුසු වේ. ඒවා බොහෝ විට වායු පෙරීමේ පද්ධති, ගෑස් ටර්බයින් එන්ජින් සහ හයිඩ්‍රොලික් පද්ධතිවල භාවිතා වේ.

*10-50 µm:

මෙම රළු සිදුරු ප්‍රමාණය රළු පෙරීම, කුණු, වැලි සහ ලෝහ චිප්ස් වැනි විශාල අංශු ඉවත් කිරීම සඳහා යොදා ගනී. ඒවා තෙල් පෙරීම සහ ජල පිරිපහදු කිරීම වැනි කාර්මික ක්‍රියාවලීන්හි බහුලව භාවිතා වේ.

*50 µm සහ ඉහළ:

පෙර පෙරීම සඳහා ඉතා රළු සිදුරු ප්‍රමාණයන් භාවිතා කරයි, පහළ පෙරහන් වලට හානි කිරීමට පෙර විශාල සුන්බුන් ඉවත් කරයි. ඒවා බොහෝ විට පොම්ප සහ කපාට ආරක්ෂා කිරීම සඳහා කාර්මික යෙදුම්වල භාවිතා වේ.

ඉහළ නිරවද්‍යතාව එදිරිව රළු පෙරීම

*ඉහළ නිරවද්‍ය පෙරීම:

අතිශය කුඩා අංශු ඉවත් කිරීම සඳහා ඉතා සියුම් සිදුරු ප්‍රමාණයෙන් යුත් පෙරහන් භාවිතා කිරීම මෙයට ඇතුළත් වේ. ඖෂධ, ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණ සහ ජෛව තාක්‍ෂණය වැනි නිෂ්පාදන සංශුද්ධතාවය සහ පිරිසිදුකම අතිශයින් වැදගත් වන කර්මාන්තවලදී එය ඉතා වැදගත් වේ.

*රළු පෙරීම:

විශාල අංශු ඉවත් කිරීම සඳහා විශාල සිදුරු සහිත පෙරහන් භාවිතා කිරීම මෙයට ඇතුළත් වේ. උපකරණ ආරක්ෂා කිරීම සහ සමස්ත පද්ධතියේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා කාර්මික ක්රියාවලීන්හි එය බහුලව භාවිතා වේ.

විවිධ සිදුරු ප්‍රමාණයේ පරාසයන් සහ ඒවායේ යෙදීම් අවබෝධ කර ගැනීමෙන්, ඔබට ඔබේ නිශ්චිත පෙරීමේ අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා සුදුසු සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන තෝරාගත හැක.

නිවැරදි සිදුරු ප්රමාණය තෝරාගැනීමේ වැදගත්කම

ඔබ සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් වල සිදුරු ප්‍රමාණය තෝරාගැනීම සම්බන්ධයෙන් ප්‍රධාන කරුණු නිවැරදිව ග්‍රහණය කර ගෙන ඇත.

මෙම මාතෘකාව පිළිබඳ අවබෝධය තවදුරටත් වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා, මෙම අතිරේක කරුණු එකතු කිරීම සලකා බලන්න:

1. යෙදුම-විශේෂිත සලකා බැලීම්:

*අංශු ප්‍රමාණය ව්‍යාප්තිය:

සුදුසු සිදුරු ප්‍රමාණය තීරණය කිරීම සඳහා පෙරීමට නියමිත අංශුවල ප්‍රමාණය ව්‍යාප්තිය විශ්ලේෂණය කළ යුතුය.

* තරල දුස්ස්රාවීතාව:

ද්රවයේ දුස්ස්රාවීතාවය පෙරහන හරහා ප්රවාහ අනුපාතයට බලපෑම් කළ හැකි අතර, සිදුරු ප්රමාණය තෝරාගැනීමට බලපායි.

*මෙහෙයුම් කොන්දේසි:

උෂ්ණත්වය, පීඩනය සහ විඛාදන පරිසරය වැනි සාධක ෆිල්ටරයේ ක්‍රියාකාරිත්වයට සහ ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීමට බලපෑම් කළ හැකිය.

2. පෙරහන් මාධ්‍ය තේරීම:

*ද්‍රව්‍ය අනුකූලතාව:

විඛාදනය හෝ රසායනික ප්‍රතික්‍රියා වළක්වා ගැනීම සඳහා පෙරන ද්‍රව්‍ය පෙරන ලද තරලයට අනුකූල විය යුතුය.

*පෙරහන ගැඹුර:

පෙරහන් මාධ්‍ය ස්ථර කිහිපයක් සහිත ගැඹුරු පෙරහන් වලට, විශේෂයෙන් සියුම් අංශු ඉවත් කිරීම සඳහා ඉහළ පෙරීමේ කාර්යක්ෂමතාවයක් සැපයිය හැක.

3. පෙරහන පිරිසිදු කිරීම සහ නඩත්තු කිරීම:

*පිරිසිදු කිරීමේ ක්‍රම:

පිරිසිදු කිරීමේ ක්‍රමය තෝරා ගැනීම (උදා, පසුපස සේදීම, රසායනික පිරිසිදු කිරීම) පෙරනයේ ආයු කාලයට සහ ක්‍රියාකාරීත්වයට බලපෑ හැකිය.

*පෙරහන ආදේශනය:

ප්‍රශස්ත පෙරීමේ ක්‍රියාකාරිත්වය පවත්වා ගැනීමට සහ පද්ධති හානි වැළැක්වීම සඳහා නිතිපතා පෙරහන් ප්‍රතිස්ථාපනය අත්‍යවශ්‍ය වේ.

මෙම සාධක හොඳින් සලකා බැලීමෙන්, ඉංජිනේරුවන්ට ඔවුන්ගේ නිශ්චිත යෙදුම සඳහා වඩාත් සුදුසු සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන තෝරා ගත හැකි අතර, කාර්යක්ෂම සහ විශ්වාසනීය පෙරීම සහතික කරයි.

සිදුරු ප්‍රමාණය මත පදනම්ව සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් වල යෙදීම්

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් විවිධ කර්මාන්ත හරහා පුලුල්ව පැතිරී ඇති යෙදුම් සොයා ගන්නා අතර සිදුරු ප්‍රමාණය ඒවායේ යෝග්‍යතාවය තීරණය කිරීමේ තීරණාත්මක සාධකයකි. මෙන්න ප්‍රධාන යෙදුම් කිහිපයක්:

කාර්මික යෙදුම්

රසායනික සැකසුම්:

1 සියුම් පෙරීම:රසායනික ක්රියාවලීන්ගෙන් අපද්රව්ය සහ උත්ප්රේරක ඉවත් කිරීම සඳහා භාවිතා වේ.

2 රළු පෙරීම:සුන්බුන් වලින් පොම්ප සහ කපාට ආරක්ෂා කිරීම සඳහා භාවිතා වේ.

ආහාර සහ බීම:

1 බීම පෙරීම:බියර්, වයින් සහ අනෙකුත් බීම වර්ග වලින් අංශු සහ ක්ෂුද්ර ජීවීන් ඉවත් කිරීමට භාවිතා කරයි.

2 ආහාර සැකසීම:තෙල්, සිරප් සහ අනෙකුත් ආහාර නිෂ්පාදන පෙරීමට භාවිතා කරයි.

ඖෂධීය පෙරීම:

1 වඳ පෙරීම:ඖෂධ නිෂ්පාදන වලින් බැක්ටීරියා සහ අනෙකුත් දූෂිත ද්රව්ය ඉවත් කිරීම සඳහා භාවිතා වේ.

2 පැහැදිලි කිරීමේ පෙරීම:ඖෂධ ද්රාවණවලින් අංශු හා අපද්රව්ය ඉවත් කිරීම සඳහා භාවිතා වේ.

මෝටර් රථ සහ අභ්‍යවකාශ යෙදුම්

*ඉන්ධන පෙරීම:

සියුම් පෙරීම:ඉන්ධන ඉන්ජෙක්ටර් සහ එන්ජින් වලට හානි කළ හැකි දූෂක ඉවත් කිරීමට භාවිතා කරයි.

රළු පෙරීම:ඉන්ධන පොම්ප සහ ටැංකි සුන්බුන් වලින් ආරක්ෂා කිරීම සඳහා භාවිතා වේ.

*තෙල් පෙරීම:

එන්ජින් ඔයිල් පෙරීම:එන්ජිමේ ක්‍රියාකාරිත්වය සහ ආයු කාලය අඩු කළ හැකි අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමට භාවිතා කරයි.

හයිඩ්රොලික් තෙල් පෙරීම:හයිඩ්‍රොලික් පද්ධති ඇඳීමෙන් හා ඉරී යාමෙන් ආරක්ෂා කිරීමට භාවිතා කරයි.

* අභ්‍යවකාශ යෙදුම්:

ඉන්ධන සහ හයිඩ්‍රොලික් තරල පෙරීම:

ගුවන් යානා සහ අභ්‍යවකාශ යානා වල තීරණාත්මක පද්ධතිවල විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීම සඳහා භාවිතා වේ.

ජලය සහ ගෑස් පෙරීම

*ජල පෙරීම:

පෙර පෙරීම:ජල මූලාශ්රවලින් විශාල අංශු සහ සුන්බුන් ඉවත් කිරීමට භාවිතා වේ.

සියුම් පෙරීම:අත්හිටුවන ලද ඝන ද්රව්ය, බැක්ටීරියා සහ අනෙකුත් අපවිත්ර ද්රව්ය ඉවත් කිරීම සඳහා භාවිතා වේ.

*ගෑස් පෙරීම:

වායු පෙරීම:දූවිලි, පරාග සහ අනෙකුත් වාතයේ අංශු ඉවත් කිරීමට භාවිතා කරයි.

ගෑස් පිරිසිදු කිරීම:කාර්මික වායු වලින් අපද්රව්ය ඉවත් කිරීම සඳහා භාවිතා වේ.

යෙදුම් හරහා සිදුරු ප්‍රමාණය තේරීම

සින්ටර් ලෝහ පෙරහන සඳහා සිදුරු ප්රමාණය තෝරාගැනීම යෙදුම මත පදනම්ව සැලකිය යුතු ලෙස වෙනස් වේ. සිදුරු ප්‍රමාණය තෝරාගැනීමට බලපාන ප්‍රධාන සාධක කිහිපයක් ඇතුළත් වේ:

*දූෂක ප්රමාණය සහ වර්ගය:ඉවත් කළ යුතු අංශුවල ප්‍රමාණය හා ස්වභාවය අවශ්‍ය සිදුරු ප්‍රමාණය තීරණය කරයි.

* තරල දුස්ස්රාවීතාව:ද්රවයේ දුස්ස්රාවීතාවය පෙරහන හරහා ප්රවාහ අනුපාතයට බලපෑම් කළ හැකි අතර, සිදුරු ප්රමාණය තෝරාගැනීමට බලපායි.

* අපේක්ෂිත ප්රවාහ අනුපාතය:විශාල සිදුරු ප්‍රමාණය වැඩි ප්‍රවාහ අනුපාත සඳහා ඉඩ සලසයි, නමුත් එය පෙරීමේ කාර්යක්ෂමතාවයට බාධා කරයි.

* පීඩන පහත වැටීම:කුඩා සිදුරු ප්‍රමාණය පෙරහන හරහා පීඩනය පහත වැටීම වැඩි කළ හැකි අතර, එය පද්ධතියේ කාර්යක්ෂමතාවයට සහ බලශක්ති පරිභෝජනයට බලපෑම් කළ හැකිය.

මෙම සාධක ප්‍රවේශමෙන් සලකා බැලීමෙන්, කාර්යක්ෂම සහ විශ්වාසනීය පෙරීම සහතික කරමින් ඉංජිනේරුවන්ට දී ඇති යෙදුමක් සඳහා ප්‍රශස්ත සිදුරු ප්‍රමාණය තෝරා ගත හැකිය.

විශේෂිත සිදුරු ප්‍රමාණයන් සහිත සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් භාවිතා කිරීමේ වාසි

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් බොහෝ වාසි ලබා දෙයි, විශේෂයෙන් සිදුරු ප්‍රමාණය ප්‍රවේශමෙන් තෝරාගත් විට:

* කල්පැවැත්ම සහ කල්පැවැත්ම:

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ ෆිල්ටර ඉතා කල් පවතින අතර අධික උෂ්ණත්ව, පීඩන සහ විඛාදන පරිසරයන් ඇතුළුව දැඩි මෙහෙයුම් තත්වයන්ට ඔරොත්තු දිය හැකිය.

*තාපය හා විඛාදනයට ඉහළ ප්‍රතිරෝධයක්:

බොහෝ සින්ටර් ලෝහ පෙරහන් සෑදී ඇත්තේ මල නොබැඳෙන වානේ සහ නිකල් මිශ්‍ර ලෝහ වැනි ද්‍රව්‍ය වලින් වන අතර ඒවා තාපයට සහ විඛාදනයට විශිෂ්ට ප්‍රතිරෝධයක් දක්වයි.

*පහසු පිරිසිදු කිරීම සහ නඩත්තු කිරීම:

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් පහසුවෙන් පිරිසිදු කර නැවත භාවිතා කළ හැකි අතර, මෙහෙයුම් පිරිවැය අඩු කරයි.

*අතිශයින්ම මෙහෙයුම් කොන්දේසි යටතේ ස්ථාවරත්වය:

මෙම ෆිල්ටරවලට ඒවායේ ව්‍යුහාත්මක අඛණ්ඩතාව සහ ඉහළ උෂ්ණත්ව සහ පීඩන වැනි ආන්තික තත්ව යටතේ පෙරීමේ කාර්ය සාධනය පවත්වා ගත හැක.

*විශේෂිත පෙරීමේ අවශ්‍යතා සඳහා අභිරුචිකරණය කිරීමේ හැකියාව:

සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය පාලනය කිරීමෙන්, නිෂ්පාදකයන්ට විශේෂිත පෙරීමේ අවශ්‍යතා සඳහා අභිරුචිකරණය සක්‍රීය කරමින් පුළුල් පරාසයක සිදුරු ප්‍රමාණයන් සහිත පෙරහන් නිෂ්පාදනය කළ හැකිය.

නිවැරදි සිදුරු ප්‍රමාණය තෝරා ගැනීමේ අභියෝග

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් බොහෝ ප්‍රතිලාභ ලබා දෙන අතර, නිවැරදි සිදුරු ප්‍රමාණය තෝරා ගැනීම හා සම්බන්ධ අභියෝග තිබේ:

* අවහිර වීම හෝ අපිරිසිදු වීම සඳහා ඇති හැකියාව:

සිදුරු ප්‍රමාණය ඉතා කුඩා නම්, ෆිල්ටරය අංශු වලින් අවහිර වී ප්‍රවාහ අනුපාතය සහ පෙරීමේ කාර්යක්ෂමතාව අඩු කරයි.

* පිරිවැය සහ කල්පැවැත්ම සමඟ කාර්ය සාධනය සමතුලිත කිරීම:

ඉතා සියුම් සිදුරු ප්‍රමාණයකින් යුත් ෆිල්ටරයක් ​​තෝරා ගැනීමෙන් පෙරීමේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි කළ හැකි නමුත් පීඩනය පහත වැටීම වැඩි කර ප්‍රවාහ අනුපාතය අඩු කළ හැකිය. කාර්ය සාධනය ප්‍රශස්ත කිරීමට සහ පිරිවැය අවම කිරීමට මෙම සාධක සමතුලිත කිරීම අත්‍යවශ්‍ය වේ.

* ද්රව්ය තෝරාගැනීම:

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ ද්‍රව්‍ය තෝරාගැනීම පෙරනයේ ක්‍රියාකාරිත්වය, පිරිවැය සහ කල්පැවැත්ම කෙරෙහි සැලකිය යුතු ලෙස බලපෑ හැකිය. මල නොබැඳෙන වානේ යනු එහි විඛාදන ප්‍රතිරෝධය සහ ශක්තිය සඳහා ජනප්‍රිය තේරීමකි, නමුත් ලෝකඩ සහ නිකල් මිශ්‍ර ලෝහ වැනි අනෙකුත් ද්‍රව්‍ය විශේෂිත යෙදුම් සඳහා වඩාත් සුදුසු විය හැකිය.

නිගමනය

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහනක සිදුරු ප්‍රමාණය එහි පෙරීමේ ක්‍රියාකාරිත්වය තීරණය කරන තීරණාත්මක සාධකයකි.

සිදුරු ප්‍රමාණය, ප්‍රවාහ අනුපාතය සහ පීඩන පහත වැටීම අතර සම්බන්ධය අවබෝධ කර ගැනීමෙන්, ඉංජිනේරුවන්

ඔවුන්ගේ නිශ්චිත යෙදුම සඳහා ප්රශස්ත පෙරහන තෝරාගත හැක.

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් බොහෝ වාසි ලබා දෙන අතර, ප්රවේශමෙන් සලකා බැලිය යුතුය

සිදුරු ප්‍රමාණය, ද්‍රව්‍ය තෝරාගැනීම සහ මෙහෙයුම් තත්වයන් වැනි සාධක.

ඔබේ යෙදුම සඳහා හොඳම සිදුරු ප්‍රමාණය පිළිබඳව ඔබට විශ්වාස නැත්නම්, එය සමඟ උපදෙස් ලබා ගැනීම නිර්දේශ කෙරේ

මග පෙන්වීම සහ නිර්දේශ ලබා දිය හැකි පෙරීමේ විශේෂඥයින්.

නිතර අසන පැන

Q1: සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන්වල ඇති කුඩාම සිදුරු ප්‍රමාණය කුමක්ද?

සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් මයික්‍රෝන කිහිපයක් තරම් කුඩා සිදුරු ප්‍රමාණයෙන් නිපදවිය හැක.

කෙසේ වෙතත්, ලබා ගත හැකි කුඩාම සිදුරු ප්රමාණය විශේෂිත ලෝහ කුඩු සහ සින්ටර් කිරීමේ ක්රියාවලිය මත රඳා පවතී.

Q2: සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් විශේෂිත සිදුරු ප්‍රමාණයන් සඳහා අභිරුචිකරණය කළ හැකිද?

ඔව්, සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය පාලනය කිරීමෙන් සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් විශේෂිත සිදුරු ප්‍රමාණයන් සඳහා අභිරුචිකරණය කළ හැකිය,

උෂ්ණත්වය, කාලය සහ පීඩනය වැනි.

Q3: පෙරීමේ පද්ධතියක පීඩනය පහත වැටීමට සිදුරු ප්‍රමාණය බලපාන්නේ කෙසේද?

කුඩා සිදුරු ප්‍රමාණය පෙරහන හරහා ඉහළ පීඩන පහත වැටීමකට තුඩු දෙයි.

මෙයට හේතුව කුඩා සිදුරු තරල ගලායාම සීමා කරන අතර පෙරහන හරහා තරලය බල කිරීමට වැඩි පීඩනයක් අවශ්‍ය වීමයි.

Q4: ඉහළ-උෂ්ණත්ව යෙදුම්වල සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන් භාවිතා කළ හැකිද?

ඔව්, මල නොබැඳෙන වානේ සහ නිකල් මිශ්‍ර ලෝහ වැනි ඉහළ උෂ්ණත්ව ද්‍රව්‍ය වලින් සාදන ලද සින්ටර් කරන ලද ලෝහ පෙරහන්

ඉහළ උෂ්ණත්ව යෙදුම්වල භාවිතා කළ හැක.

නිශ්චිත උෂ්ණත්ව සීමාව පෙරහන් ද්රව්ය සහ මෙහෙයුම් කොන්දේසි මත රඳා පවතී.

ඔබට සිදුරු ප්‍රමාණය ගැනද ප්‍රශ්නයක් තිබේ නම්සින්ටර් ලෝහ පෙරහන, හෝ OEM සඳහා විශේෂ සිදුරු ප්‍රමාණයේ ලෝහ පෙරහන හෝ මූලද්‍රව්‍ය වලට කැමතියි

ඔබගේ පෙරීමේ පද්ධතිය, කරුණාකර විද්‍යුත් තැපෑලෙන් අප හා සම්බන්ධ වීමට නිදහස් වන්නka@hengko.com